(1) 부품의 구조적 특징
데이터의 일부는 딱딱한 알루미늄 LY12이며, 일반적인 얇은 디스크 구조에 기인 한 우수한 절삭 성능, 더 큰 크기, 주변 및 내부 리브의 두께는 2mm, 캐비티 깊이는 27mm입니다 . 부품 가공 과정에서 기술 계획 또는 가공 매개 변수가 적절하게 설정되지 않은 경우 변형 및 과잉 공차를 형성하는 것이 매우 간단합니다. 그만큼
(2) 기술 분석
이 부분의 블랭크는 막대 스톡으로 구성되며 황삭 및 마감의 기술 계획이 선택됩니다. 자세한 기술 흐름은 다음과 같습니다 : 거친 → 거친 차 → 거친 밀링 → 노화 → 마무리 자동차 → 마무리. 황삭 자동차 : 바깥 쪽 원과 끝면에 1.5mm 정삭 여유를 제쳐두고 바닥에 구멍을 미리 뚫습니다. 황삭 : 캐비티의 측면과 하단에 1.5mm의 여유를 남기고 φ12mm 구멍에 스킬 구멍을 미리 뚫습니다. 노화 : 데이터를 제거하고 스트레스를 처리합니다. 마무리 자동차 : 고급 자동차의 표면을 마무리하고 기술 구멍 φ6mm을 지루하게, 동축을 보장하기 위해 수요가 한 번 클램프되고, 후속 가공을위한 기초를 놓습니다. 마무리 : 부품의 최종 요구 사항은이 기사에서 논의 된 주요 사항입니다. 그만큼
거친 구멍을 황삭하는 것은 주로 큰 여백을 제거하고 후속 마무리 작업을위한 좋은 토대를 마련하는 것입니다. 따라서 캐비티를 가공 할 때는 저렴한 일반 디지털 제어 CNC 가공 및 밀링 기계를 선택하십시오. 이 공정은 내부 형상 요약에 표시된 부품 구조에 따라 처리해야하며, 원호 모서리는 R5mm이며 나머지 미세 공차는 1.5mm입니다. 또한이 공정은 φ12mm 구멍 위치에서 마무리 작업에 필요한 위치 결정 구멍을 미리 마무리해야합니다. 그만큼
2 고정밀 캐비티의 고속 가공은 최근 몇 년간 사용 된 생산 기술입니다. 고속 절삭에서는 절삭력이 작으므로 부품의 가공 왜곡을 감소시킬 수 있으며 얇은 벽 부품에 더 적합하며 단시간에 칩을 제거 할 수 있습니다. 대부분의 절삭 열은 칩에 의해 제거되고 공작물은 열 변형됩니다. 소형, 규모, 모양의 정확성을 보장하는 데 도움이됩니다. 고속 가공은 더 높은 표면 품질을 얻을 수 있고, 가공 사이클 또한 크게 단축되므로 마감 캐비티에 사용될 때 얇은 벽 디스크 형, 고속 가공의 특성을 문의하십시오. 그만큼
3 위치 결정 구멍 가공 부품 가공은 위치 결정 구멍으로 φ6mm, φ12mm의 구멍을 사용하므로 캐비티 가공 전에 가공해야합니다. 기본 구멍 φ6mm는 φ301.5mm 일 때 φ6H8로 절단됩니다. φ12mm 구멍은 디지털 방식으로 제어되는 CNC 가공을 통해 φ12H8로 천공 및 힌지 가공됩니다. 그만큼
(3) 정삭 캐비티에서 부품 위치 및 클램핑 공작물을 기계에 빠르고 정확하게 설치하고 공작물 배치를 처리 할 때 공작물을 하나씩 수정하지 않도록하기 위해이 공정에서는 2 핀 위치 결정 방법을 사용합니다. . 부품에 이미 존재하는 φ6mm 및 φ12mm의 구멍은 간단한 공구 제작을위한 위치 결정 구멍으로 사용됩니다. 금형은 원통형 핀과 평평한 핀을 위치 요소로 사용합니다. 이 부분은 얇은 벽 부분에 기인하기 때문에 쉽게 변형됩니다. 공작물을 클램핑 할 때 공작물의 강성이 양호한 부분에서 프레스 플레이트를 가압해야하며 클램핑의 신뢰성을 보장하기 위해 가능한 한 균일 한 분포가 있어야하며 클램핑 력의 크기가 적절해야합니다. 워크 피스 나 워크 피스의 위치 결정 손상을 방지하기 위해 변형이 허용되지 않습니다. 그것의 자세와 설치 자세. 이 클램핑 방법은 가공베이스의 특성을 완전히 준수하며, 하나의 클램핑으로 캐비티 및 모든 홀 가공을 완료 할 수 있습니다.