도금층의 분포에 영향을주는 주된 요인은 도금액의 음극 분극, 도전율, 음극의 전류 효율, 전극 및 도금 조의 기하학적 형상 및 모재 금속의 표면 상태이다.
1. 음극 분극 음극 분극은 음극 전류 밀도 (dφ / dDK)에 따라 음극 전위가 변화하는 정도 인 음극 분극 곡선의 기울기입니다. 음극 분극 곡선상의 각 점의 기울기가 다르므로 각 점에서의 분극은 동일하지 않습니다. 다른 조건을 변경하지 않으면 도금 용액의 분극 력이 더 우수합니다. 따라서 음극 분극을 증가시킬 수있는 요소 (적절한 착화 제 및 첨가제 선택 등)는 코팅의 분 산성 및 도포 범위를 향상시킬 수 있습니다.
2. 전기 도금 용액 전도도 일반적으로 전도율을 높이면 적용 범위가 증가합니다. 도금 용액의 음극 분극 가능성이 클 때, 전도성을 증가 시키면 분 산성 및 적용 범위가 상당히 개선 될 수있다. 분극 률이 매우 작거나 0에 가까울 경우 전도도를 높이면 분 산성이 향상되지 않을 수 있습니다. 예를 들면, 크롬 도금시의 분극 률은 거의 제로이므로, 크롬 도금액이 양호한 도전성을 가지더라도 그 분산 및 커버리지가 나쁘다.
3. 음극 전류 효율 음극 전류 효율이 분산 능력에 미치는 영향은 음극 전류 효율이 음극 전류 밀도에 따라 변하는 정도에 따라 달라집니다. 일반적으로 세 가지 상황으로 나눌 수 있습니다 :
(1) 음극의 전류 효율은 전류 밀도 (예 : 황산 구리 도금, 아연 도금)의 변화에 따라 거의 변하지 않으며 전류 효율은 거의 영향을 미치지 않습니다.
(2) 전류 밀도가 증가함에 따라 음극 전류 효율이 감소합니다 (예 : 착화 제를 사용하는 모든 도금 용액). 음극 전류 효율은 분산 및 적용 범위를 향상시킬 수 있습니다. 큰 전류 밀도로 인해 전류 효율이 낮고 전류 밀도가 작은 곳에서 전류 효율이 높기 때문에 음극에서 실제 전류 밀도가보다 균일하게 재분배됩니다. 즉, 분산 능력이 향상되었습니다.
(3) 음극 전류 효율은 전류 밀도 (예 : 크롬 도금)가 증가함에 따라 증가하며, 이는 분산 및 커버리지를 감소시킬 수있다. 캐소드에서의 전류 밀도가 높기 때문에 전류 효율이 높고, 전류 밀도가 작은 곳에서는 전류 밀도가 낮기 때문에 캐소드에서의 실제 전류 밀도가 불균일하게 재분배된다. 즉, 분 산성이 감소된다 .
4. 전극 및 도금 셀 기하학적 요소 전극의 형상 및 크기, 전극 사이의 거리, 도금 조 내의 전극 위치 및 도금 조의 형상 모두가 캐소드상의 코팅의 균일 한 분포에 영향을 미친다 표면. 이에 따른 전극의 불균일 한 전류 분포를 개선하기 위해, 보조 음극 및 그림 양극이 전기 도금에 종종 사용되며, 음극과 음극 사이의 거리가 적절하게 증가된다.
5. 모재의 표면 상태 거친 표면 위의 수소의 전위는 매끄러운 표면보다 작기 때문에 거친 표면에 수소가 쉽게 침전되고 침전물이 쉽게 퇴적되지 않는다. 따라서, 모재 금속의 평활성을 향상시킴으로써 피복 능력을 향상시킬 수있다. 또한, 매트릭스 금속이 수소 과전압이 낮은 불순물 (예 : 주철의 탄소 불순물)을 포함하면 수소가 이러한 불순물에 쉽게 침전되고 증착 된 층을 증착하기가 어렵습니다. 모재 금속의 과전압이 도금 금속의 과전압보다 작 으면 탱크 바로 다음의 도금 공정 중에 더 많은 수소 가스가 빠져 나옵니다. 이 때 도금을 국부적으로 실시하면 도금이 먼저 적용되기 때문에 수소 발생이 적고 전류 효율이 높기 때문에 분산력이 저하됩니다. 이 때, 균일 한 연속 도금을하기 위해서는 전원 초기에 큰 전류 밀도의 충격이 자주 사용되기 때문에 기판 금속의 표면에 수소 과전압이 큰 금속층이 신속하게 도금된다 , 그리고 전류 밀도에서 정상적인 전기 도금으로 분 산성 및 커버리지에 대한 모재 금속의 악영향을 제거 할 수있다
158. 새로운 표면 기능성 코팅 기술의 현황과 개발 동향
I. 기술 개요
저온 화학 표면 코팅 기술 및 "표면 및 재료 및 부품의 조성"을 변화시키기 위해 물리적, 화학적 또는 물리적 화학을 사용하는 초 표면 수정 기술을 포함한 새로운 표면 기능 코팅 기술은 그 특성을 매트릭스 재료의 고유 한 특성뿐만 아니라, 다양한 기술과 재료의 서비스 환경의 특별한 요구 사항을 충족시키기 위해 표면에 필요한 다양한 특성을 제공하기 때문에 그것은 제조 및 재료의 가장 적극적인 기술 분야입니다 분야뿐만 아니라 코팅 기술을 이용한 표면 처리 학제도 포함합니다. 가장 큰 장점은 최소의 재료 및 에너지 소비로 얻기가 어렵거나 불가능한 극히 얇은 표면층을 생산할 수 있다는 것입니다. 이로 인해 경제적 이익이 극대화됩니다. 그것은 고품질의 매우 효과적인 표면 개질과 코팅입니다. 과학 기술.
고품질의 고효율 표면 개질 및 코팅 기술은 열 화학적 표면 기술과 같은 넓은 범위를 가지고 있습니다. 물리적 기상 증착; 화학 기상 증착; 물리적 화학 기상 증착 기술; 고 에너지 동위 원소 표면 코팅 기술; 다이아몬드 박막 코팅; 다층 복합 코팅 기술; 표면 개질 및 코팅 성능 예측 및 수확 기술; 성능 테스트 및 수명 평가 등이 포함됩니다.
새로운 저온 화학 기상 증착 기술은 플라즈마 강화 기술을 도입하여 온도를 600도 이하로 낮추고 내마모성 코팅의 새로운 공정을 얻습니다. 고속 및 고부하에서 생산되는 고강도, 고성능 코팅 공정 어려운 가공에는 특별한 역할이 있습니다.
초정밀 표면 수정 기술은 대부분의 열처리 부품 및 표면 처리 부품에 적용 할 수 있으며 고주파 담금질, 침탄 질화, 이온 질화 및 기타 공정을 대체하여보다 깊은 침투 층, 높은 내마모성 및 제품을 제공합니다 급격한 증가 수명이 획기적인 기능 변화를 일으킬 수 있습니다.
둘째, 국내외의 현상 유지 및 발전 추세
기초 산업 및 하이테크 제품의 개발과 함께 고품질의 고효율 표면 개질 및 코팅 기술에 대한 요구가 심화되었습니다. 이 분야와 관련 분야에서 "열 화학적 표면 개질"과 같은 분야에서 국내외에서 "고 에너지 플라즈마 표면 코팅", "다이아몬드 박막 코팅 기술"의 개발에 돌파구가있었습니다. "및"표면 개질 및 코팅 공정 시뮬레이션 및 성능 예측. "
1. 열화학 표면 개질 기술의 현황과 개발 동향
최근에는 "대기 조건과 진공 상태가 조절되어 침탄, 침탄 질화 및 기타 기술이 해외에서 강조되고 산업화가 이루어졌지만 중국에서는 거의 사용되지 않고 관련 기술 연구만으로는 충분하지 않습니다. 진공 침탄 기술은 생산주기를 대폭 단축하고 에너지를 절약하며 시간을 절약 함과 동시에 가공품의 품질을 향상시키고 산화, 탈탄을 방지하며 부품의 내 부식성과 내 피로성을 보장하고 가공을 줄입니다. 열처리 후 여유 시간.
현재 세계의 탄소 포텐셜 제어 및 모니터링 및 패브릭 층 유형의 제어에 관한 연구 결과가 실제 생산 및 컴퓨터 온라인 동적 제어에 적용되었습니다.